Induktionshärteanlage für Wärmebehandlungswerkstätten, Anlassen nach dem Abschrecken von Stahlstangen und Eisenblöcken
Produktbeschreibung
Hier ist eine Aufschlüsselung des Prozesses:
1. Austenitisierung:
Der Stahl wird auf eine bestimmte Temperatur (oft um die 1500°F oder 815°C) erhitzt, bei der er sich in Austenit, eine Hochtemperaturphase des Eisens, umwandelt.
2. Abschrecken:
Der erhitzte Stahl wird schnell abgekühlt, üblicherweise in Öl, Wasser oder Gas, um den Austenit in Martensit umzuwandeln, ein sehr hartes, aber sprödes Gefüge.
3. Härten:
Der abgeschreckte Stahl wird anschließend auf eine niedrigere Temperatur wieder erwärmt, um innere Spannungen abzubauen und seine Zähigkeit zu erhöhen. Dieser Schritt ermöglicht zudem die Einstellung des gewünschten Härtegrades.
Die von Hongye hergestellte Maschine zur induktiven Neutralhärtung dient diesen Prozessen. Durch den Neutralhärtungsprozess gewinnen die Metallteile an Festigkeit und ihre Sprödigkeit wird reduziert, wodurch sie sich besser für den Zerspanungsprozess eignen.
Anwendungsbereich
Diese induktive Neutralhärteanlage wurde für Wärmebehandlungsbetriebe entwickelt, um Stahlstangen und Eisenblöcke präzise zu härten und anzulassen. Sie nutzt kontrollierte Induktionserwärmung für gleichmäßige Härtung, gefolgt von einem integrierten Anlasssystem zur Optimierung der Materialeigenschaften. Die Anlage gewährleistet eine gleichbleibende Härtetiefe bei minimalem Verzug und eignet sich daher ideal für Automobilkomponenten, Bewehrungsstahl und industrielle Metallteile, die eine erhöhte Verschleißfestigkeit und strukturelle Integrität erfordern. Ihr automatisierter Betrieb ist für Produktionslinien mit hohem Durchsatz geeignet, in denen eine reproduzierbare Wärmebehandlungsqualität entscheidend ist. Das System verarbeitet Werkstücke unterschiedlicher Abmessungen und kann an spezifische Legierungsanforderungen angepasst werden.
Konfiguration und Leistung
Die induktive Neutralhärtemaschine zeichnet sich durch eine robuste Konstruktion aus, bestehend aus einem Hochfrequenznetzteil (50–500 kHz), Präzisionsinduktionsspulen mit einstellbarer Steigung, einem integrierten Abschrecksprühsystem und einer SPS-gesteuerten Anlasseinheit. Ihr gehärteter Stahlrahmen trägt Werkstücke bis zu einer Länge von 12 m und einem Durchmesser von 150 mm bei automatischen Vorschubgeschwindigkeiten von 0,1–3 m/min.
Zu den Leistungskennzahlen gehören das schnelle Aufheizen auf 850–950 °C innerhalb von Sekunden, das Erreichen einer gleichmäßigen Einsatzhärtungstiefe von 1–15 mm (Toleranz ±0,2 mm) mit einer Oberflächenhärte von bis zu 62 HRC. Der anschließende Anlassprozess erfolgt bei 150–650 °C mit einer Temperaturstabilität von ±5 °C, wodurch die Sprödigkeit reduziert und gleichzeitig 90–95 % der Ausgangshärte erhalten werden. Dank regenerativer Energieerzeugung wird ein Wirkungsgrad von 85 % erreicht, wobei 2–8 Tonnen pro Stunde mit einer Verzugsrate von ≤0,1 % verarbeitet werden.
Echtzeit-IR-Pyrometer und integrierte Härteprüfgeräte gewährleisten eine gleichbleibende Qualität, während die HMI-Schnittstelle Parametervoreinstellungen für über 200 Stahlsorten, darunter AISI 1045, 4140 und duktiles Gusseisen, ermöglicht. Das System entspricht den geltenden Normen. ISO-Sicherheitsstandards, mit wassergekühlten Komponenten und Not-Aus-Schaltern. Optionale Roboterbeladung und Datenerfassung nach Industrie 4.0-Standard sind für die Integration in die intelligente Fabrik verfügbar.
Technische Spezifikationen
1. Leistungs- und Frequenzbereich:
Elektrischer Leistungsanschluss: 380 V, 3-phasig (50/60 Hz) mit einstellbarer Ausgangsleistung von 3 kW bis 120 kWDie
Frequenzoptionen: Mittel (1–10 kHz), Hoch (20–100 kHz) oder Ultrahoch (100–500 kHz) für präzise TiefensteuerungDie
2. Werkstückkompatibilität:
Verarbeitet Stahlstangen (Durchmesser 0,1 mm bis 150 mm) und Eisenblöcke bis zu einer Länge von 12 m.Die
Geeignet für Werkstoffe wie Kohlenstoffstahl, legierten Stahl, Edelstahl und duktiles Gusseisen.Die
3. Temperaturregelung:
Abschrecken: Schnelles Erhitzen auf 850–950 °C (±5 °C) mit Wasser-/SprühkühlungDie
Anlassen: Programmierbarer Bereich von 150–650°C (±3°C) nach dem AbschreckenDie
4. Automatisierung & Präzision:
SPS-gesteuerte Vorschubgeschwindigkeit (0,1–3 m/min) und CNC-Positionierung (0,1 mm Genauigkeit)Die
Echtzeit-IR-Pyrometer und HärteprüfungsintegrationDie
5. Zertifizierungen & Sicherheit:
CE-, ISO- und RoHS-konform mit Mehrfachschutz (Überstrom/Überspannung, Wassermangel)Die
Energiesparendes Design (bis zu 70 % Energieeinsparung im Vergleich zu herkömmlichen Methoden)
6. Optionale Funktionen:
Robotergestütztes Be- und Entladen oder Datenerfassung im Rahmen von Industrie 4.0Die
Anpassbare Spulendesigns für komplexe Geometrien
Anwendungsszenarien:
