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OEM-Induktionserhitzer, Induktionsglühanlage zum Härten von Edelstahlrohren, Drahtglühen, Messinghülsenglühen
Produktbeschreibung
Schnelle Verarbeitung – Hochfrequenzinduktion ermöglicht schnelle Heizzyklen und steigert so die Produktivität.
Langlebig und wartungsarm – Die robuste Konstruktion gewährleistet langfristige Zuverlässigkeit.
Diese Induktionsglühanlage eignet sich ideal für die Metallbearbeitung, die Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie die Fertigungsindustrie und verbessert die Materialfestigkeit und -verarbeitbarkeit bei gleichzeitiger Minimierung von Verformungen.
Kontaktieren Sie uns für OEM-Anpassungen!
Anwendungsbereich
Anwendungen von industriellen Induktionsglühmaschinen
1. Stahlblöcke/Stangen/Eisenscheiben
Verfahren: Erhitzen auf 700–900 °C, gefolgt von langsamem Abkühlen
Ziel: Innere Spannungen abbauen, Bearbeitbarkeit verbessern
2. Kupferhülsen
Verfahren: Glühen bei 500–700 °C mit kontrollierter Abkühlung
Zweck: Wiederherstellung der Duktilität nach Kaltverformung
3. Edelstahlrohre
Prozess: Erhitzen auf 900–1100 °C, 1–2 Stunden Wärmespeicherung, Luft-/Wasserkühlung
Zweck: Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit, Reduzierung der Verformung
4. Messinghülsen
Verfahren: Behandlung bei 400–600 °C mit schneller Abkühlung
Zweck: Rissbildung beim Wiederladen verhindern
5. Metalldrähte (Stahl/Kupfer/Sonstige)
Verfahren: Kontinuierliche Induktionserwärmung bei 450-750℃
Zweck: Kaltverfestigung entfernen, um das Ziehen zu ermöglichen
Alle Prozesse nutzen elektromagnetische Induktion zur präzisen, lokalisierten Erwärmung.
Konfiguration und Leistung
Kernkonfiguration und Leistung einer industriellen Induktionsglühmaschine
1. Kernkonfiguration
Elektromagnetisches Induktionssystem:
Durch die Verwendung von Hochfrequenzstrom (20-80kHz) oder Ultrahochfrequenzstrom (>100kHz) wird über die Induktionsspule ein magnetisches Wechselfeld erzeugt, um eine Wirbelstromerwärmung im Inneren des Metalls zu realisieren.
Unterstützt ein Mehrstationen-Drehsystem zur Steigerung der Effizienz kontinuierlicher Verarbeitungsprozesse.
Temperaturregelungssystem:
Das numerische Steuerungssystem passt die Temperatur (±5℃ Fehler), die Leistungs- und Zeitparameter präzise an die Glühanforderungen verschiedener Materialien (z. B. Edelstahl, Kupfer, Stahl) an.
Echtzeit-Sensorüberwachung, automatische Anpassung der Heizkurve.
Kühlmodul:
Integriertes luft-/wassergekühltes System, schnelle Kühlung des Werkstücks zur Stabilisierung der Gefügeeigenschaften.
Stromversorgung und Leistung:
Typische Modelle sind beispielsweise 25-kW-Hochfrequenzgeräte mit einer Eingangsspannung von 380 V und einer Frequenz von 30-80 kHz.
2. Leistung
Hohe Effizienz und Energieeinsparung:
Die Aufheizgeschwindigkeit ist mehr als 10 Mal schneller als bei der herkömmlichen Methode, und der Energieverbrauch wird um 30 % reduziert.
Elektrischer Energieumwandlungswirkungsgrad > 90 %, wodurch Wärmeverluste reduziert werden.
Präzise und einheitlich:
Die lokale oder allgemeine Erwärmung ist kontrollierbar, um Oxidation/Verformung zu vermeiden, und die Temperaturhomogenität erreicht ±1%.
Anwendungseffekt:
Edelstahlrohr: Verbesserte Korrosionsbeständigkeit nach dem Glühen, reduzierte Verformung bei der Verarbeitung.
Kupfer-/Stahldraht: Spannungsarm geglüht und Duktilität um mehr als 30 % erhöht.
Messingteile: verhindern Risse und eignen sich für die anschließende Präzisionsbearbeitung.
3. Branchenanpassungsfähigkeit
Automatisierungsintegration: Unterstützt das Beladen mit Roboterarmen und das Online-Glühen, geeignet für die Massenproduktion.
Umweltvorteile: keine offene Flamme, geringe Emissionen, entspricht den Standards für umweltfreundliche Fertigung.
(Hinweis: Die spezifischen Konfigurationen müssen je nach Materialgröße und Prozessanforderungen angepasst werden.)
Technische Spezifikationen
1. Leistungsbereich: 25 kW bis 600 kW;
2. Arbeitsfrequenz: 0,5~250 kHz, kundenspezifisch anpassbar;
3. Heiztemperatur: Raumtemperatur bis 1200 °C
4. Temperaturregelungstoleranz: ±1℃
5. Temperaturfeldbilanz: ±5℃
6. Temperaturanstiegsgeschwindigkeit: 10-150℃/s
7. Temperaturabsenkungsgeschwindigkeit: 10-100℃/s
8. Kühlwasserschutztemperatur: 40℃
Technische Spezifikationen
1. Frequenzbereich
Hochfrequenz (20-80kHz) zur schnellen Erwärmung kleiner Teile wie Stahlstäbe/Stahldrähte.
Ultrahochfrequenz (>100kHz) geeignet für Kupferdraht / Messinggehäuse und andere Präzisionsglühprozesse
2. Präzision der Temperaturregelung
Justierung des numerischen Steuerungssystems, Fehler ± 5 °C, Unterstützung für Edelstahlrohre (900–1100 °C) und andere Hochtemperaturanforderungen
3. Stromversorgungskonfiguration
Das typische Modell hat eine Leistung von 25 kW (380 V Eingangsspannung) und kann zur Erfüllung der Massenproduktion auf 200 kW erweitert werden.
4. Kühlmodus
Integriertes luft-/wassergekühltes Modul, geeignet für die langsame Abkühlung von Stahlteilen (500 ℃ außerhalb des Ofens) oder die schnelle Abkühlung von Kupferteilen.
5. Gleichmäßige Erwärmung
Die Mehrspulenkonstruktion gewährleistet eine gleichmäßige Temperaturverteilung (±1%) und vermeidet so eine lokale Überhitzung der Scheiben-/Stahlteile.
6. Automatisierung
Unterstützung für Roboterarm-Beladung + Online-Glühen, Kupferhülse/-draht können kontinuierlich verarbeitet werden.
7. Energieeffizienz
Stromumwandlungsrate >90 %, mehr als 30 % Energieeinsparung gegenüber Widerstandsöfen.
8. Materialverträglichkeit
Mit der gleichen Anlage lassen sich durch Parametereinstellung auch Stahl/Kupfer/Edelstahl usw. verarbeiten; die Umschaltzeit beträgt weniger als 5 Minuten.
(Hinweis: Die konkrete Auswahl muss mit der Größe des Werkstücks und den Kapazitätsanforderungen kombiniert werden.)
Hauptkomponenten:
